Interview pour « A Maker’s Documentary » – Steven (SpikeTech3D)

 

1. Mon parcours – De maker à entrepreneur

 

Bonjour, je m’appelle Steven, j’ai 38 ans et je vis en France. Je suis le fondateur de SpikeTech3D, et avant tout, un maker passionné.

 

Je fais de l’impression 3D depuis plus de 10 ans. Tout a commencé à un moment difficile de ma vie, lorsque j’ai été diagnostiqué avec un trouble anxieux généralisé. J’avais besoin de quelque chose de créatif, de technique et de motivant. En tant que passionné de nouvelles technologies, j’avais entendu parler de l’impression 3D, qui devenait enfin accessible au grand public. J’ai donc commandé ma première machine : une Anet A8. À l’époque, il fallait la monter soi-même — quatre heures d’assemblage avant de pouvoir lancer un premier print ! Rien à voir avec les machines d’aujourd’hui.

 

Mais à partir de ce moment-là, tout a commencé à aller mieux. Cette nouvelle passion m’a permis de me reconstruire. J’ai même pu reprendre le travail dans une entreprise de métallurgie de précision. Je parlais souvent d’impression 3D avec les collègues du service R&D, et l’entreprise a fini par investir dans une imprimante. Ça a été une vraie révolution : on pouvait tester rapidement des pièces avant de les usiner en métal, ce qui faisait gagner un temps et un argent considérables.

 

Au total, j’ai possédé environ 16 ou 17 imprimantes, dont une Anycubic Photon SLA, et même certaines que j’ai conçues moi-même. Mais j’ai toujours eu un faible pour Creality. Ma première était une Ender 3, puis j’ai enchaîné avec plusieurs CR-10 (Pro, V2, V3). Aujourd’hui encore, j’utilise une CR-10 V3 et deux K2 Plus Combo. Ce sont des machines que j’adore. Creality est à l’écoute des makers et fait évoluer ses produits en conséquence. Elles sont abordables, faciles à modifier et à réparer. C’est pour moi le meilleur compromis. J’ai même choisi Creality pour mon scanner 3D et mon graveur laser — et je ne le regrette pas une seconde.

 

 

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2. Scénarios d'utilisation & choix des matériaux

 

J’utilise actuellement un scanner 3D Raptor Pro avec le Scan Bridge, deux imprimantes K2 Plus, et un graveur laser Falcon A1. Ces outils font partie de mon quotidien, à la fois personnel et professionnel.

 

Chez moi, je vis dans un loft, et j’adore la décoration industrielle. Grâce à l’impression 3D, j’ai pu créer de nombreux éléments dans ce style : tuyauterie factice, lampes sur mesure, étagères, et même une reproduction miniature de ma maison.

 

Côté pro, ces outils sont parfaitement complémentaires. Je modélise beaucoup de pièces techniques avec Fusion 360, mais le scanner 3D est une véritable révolution, surtout pour la rétro-ingénierie. Je ne m’en sers pas seulement pour copier des pièces, mais pour concevoir des éléments qui s’adaptent parfaitement à d’autres. Par exemple, j’ai récemment conçu un serveur NAS personnalisé. J’ai scanné chaque composant électronique (disques durs, Raspberry Pi, modules domotiques), je les ai orientés dans CloudCompare, puis importés dans Fusion 360 pour créer un boîtier parfaitement ajusté.

 

Le choix des matériaux est crucial. Quand un client me demande une pièce, je choisis toujours le bon filament en fonction des contraintes mécaniques et thermiques. J’utilise le PLA pour les objets décoratifs, mais je précise toujours qu’il ne faut pas l’exposer au soleil. Pour les pièces qui doivent résister à l’humidité ou à l’usure, j’utilise du PETG. Il a même un effet légèrement auto-lubrifiant, un peu comme le PTFE. J’ai fabriqué un rotor pour une antenne radioamateur entièrement en PETG, et il fonctionne encore parfaitement après deux ans en extérieur.

 

Les filaments chargés en fibre de carbone sont idéals pour les pièces précises et résistantes à la déformation. J’aime aussi tester régulièrement de nouveaux matériaux, notamment via des échantillons que je reçois de mes fournisseurs.

 

Pour la gravure laser, j’utilise principalement du contreplaqué de 5 mm et des plaques de verre peintes. J’ai fabriqué de nombreuses plaques commémoratives pour tombes — des projets qui demandent une précision absolue. Il n’y a pas droit à l’erreur quand il s’agit d’honorer la mémoire d’un proche. La Falcon A1 est un outil sur lequel je peux compter.

 

 

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3. Équipements, logiciels et workflow

 

Aujourd’hui, mes machines principales sont les K2 Plus. J’ai été bluffé par la première que j’ai testée : la vitesse et la précision réunies dans une machine aussi accessible, c’est impressionnant. Elles sont parfaites pour faire du prototypage rapide comme pour imprimer des pièces complexes et de grande taille. Il m’arrive encore de me dire : « J’ai fini de modéliser la pièce, et une heure plus tard, je l’ai déjà dans les mains. » Avec mon ancienne Anet A8, il aurait fallu 24 heures !

 

Je garde toujours ma CR-10 V3 en secours, au cas où les K2 sont toutes prises. Et j’ai encore ma Photon pour l’impression SLA, même si elle commence à vieillir. J’espère bientôt investir dans une machine SLA plus récente.

 

Côté logiciel, j’utilise surtout Fusion 360 pour la modélisation. Il est complet, fluide, et dispose de modules utiles pour la fabrication CNC. J’ai moi-même conçu mes propres fraiseuses CNC. En complément, j’utilise Blender pour retoucher certains scans, Meshmixer pour réparer les fichiers, et CloudCompare pour l’orientation des scans 3D et le contrôle qualité. Quand un client m’envoie un fichier 3D, je peux scanner la pièce imprimée et comparer les écarts dans CloudCompare par rapport à la modélisation d’origine. Je garantis généralement une tolérance de 0,5 %, et avec la K2 Plus, je reste toujours dans les clous.

 

Pour le tranchage, j’utilise Creality Print 6. L’interface est très conviviale, les imprimantes sont parfaitement intégrées, et les profils par défaut sont excellents — pas besoin de les modifier.

 

Pour le Raptor Pro, j’utilise Creality Scan 4. L’interface est simple mais efficace, et l’export se fait en deux clics. Il faut juste avoir un PC suffisamment puissant.

 

Pour le laser, j’utilise Falcon Design Space. C’est propre, mais je regrette le manque d’outils de dessin et d’options d’optimisation des trajectoires. Par exemple, il serait utile de pouvoir orienter le laser à 45° pour certains bois — ce n’est pas encore possible. J’espère que ça viendra dans les prochaines mises à jour.

 

 

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4. Pourquoi Creality ? Choix et écosystème

 

J’ai choisi Creality parce que je connaissais déjà bien la marque, et après avoir comparé longuement ce qui se faisait, notamment en multi-matériaux, la K2 Plus m’a semblé un choix évident. Grande surface d’impression, impression jusqu’à 16 couleurs, et une précision incroyable. Au début, j’avais peur que ce soit compliqué à réparer, mais non ! Tout est accessible. On peut démonter l’extrudeur en 30 secondes. Des stickers expliquent tout, et le wiki officiel est rempli de tutos vidéo.

 

Ma première K2 a déjà imprimé plus de 40 kg de filament. Je n’ai eu qu’une seule petite panne, réglée rapidement par le SAV de Creality. Côté fiabilité, c’est du solide.

 

L’écosystème Creality me convient très bien. J’utilise énormément Creality Cloud. C’est super pratique pour transférer des fichiers, et je peux suivre mes impressions depuis mon téléphone. En plus, chaque impression fait gagner des points, qu’on peut ensuite échanger contre du filament ou même une imprimante. C’est vraiment motivant.

 

 

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5. Impact professionnel, personnel et communautaire

 

Dans mon ancien travail, avoir une imprimante 3D sur place était un vrai atout. On pouvait tester un prototype pour pas cher, rapidement. Malheureusement, beaucoup d’entreprises hésitent encore à investir dans ce domaine. C’est pourquoi j’ai lancé SpikeTech3D : pour aider les pros à prototyper plus facilement et à moindre coût.

 

Par exemple, faire usiner une pièce en aluminium peut coûter plusieurs milliers d’euros. En impression 3D, avec un filament technique comme du PA6-CF, on peut avoir une pièce fonctionnelle en dix fois moins cher, plus vite, et ajuster le design avant de lancer un usinage définitif.

 

J’ai aussi imprimé énormément de pièces pour ma maison, ma voiture, ma moto. J’ai fait des économies, mais surtout j’ai des pièces uniques que personne d’autre n’a.

 

En 2020, avec la pandémie de COVID-19, j’ai eu envie d’aider. Confiné comme tout le monde, j’ai vu que la France manquait de matériel. J’ai lancé la fabrication de visières de protection, jour et nuit. À l’époque, médecins et infirmiers n’avaient même pas de masques. J’ai livré gratuitement jusqu’à 50 visières par jour dans les pharmacies. Quelques jours plus tard, j’ai reçu des messages de remerciement, dont un médecin qui m’a dit : « Vous m’avez redonné foi en l’humanité. » Ça m’a profondément touché.

 

Côté santé mentale, l’impression 3D m’a littéralement sauvé. Mon trouble anxieux a commencé par une crise de panique, puis elles sont devenues quotidiennes, incontrôlables. On a ensuite découvert que j’étais haut potentiel, très créatif, mais frustré. Cette frustration a sans doute déclenché l’anxiété. L’impression 3D m’a permis de libérer cette créativité, de matérialiser mes idées, d’occuper mes mains et ma tête.

 

Aujourd’hui, j’aide une amie qui souffre aussi d’anxiété. Elle s’est lancée dans l’impression 3D, et c’est devenu un refuge pour elle aussi. Je pense sérieusement à créer une association qui utiliserait l’impression 3D comme outil thérapeutique pour les personnes touchées par la maladie, le deuil, les chocs de la vie. Je suis convaincu que ça peut changer des vies.

 

Aujourd’hui, je suis mon propre patron. Je me lève chaque matin avec l’envie de travailler. Et ça, c’est un cadeau.

 

Pour les débutants : aujourd’hui, l’impression 3D est plus accessible que jamais. Il y a 10 ans, il fallait aimer le bricolage. Aujourd’hui, les machines sont intuitives, les logiciels faciles à prendre en main. Il faut juste être patient, se renseigner, expérimenter, et ne pas chercher la perfection dès le début. Ça vient avec l’expérience.

 

Si vous partez sur une bonne marque comme Creality, n’ayez pas peur des impressions longues. J’ai vu trop de débutants limiter leurs prints à 4 ou 5 heures « pour ne pas laisser tourner la machine ». Mais aujourd’hui, faire tourner une imprimante plusieurs jours, c’est comme laisser son PC allumé. Pensez juste à la sécurité de base : détecteur de fumée, caméra, et pourquoi pas des petits projets à faire avec vos enfants.

 

Et surtout : croyez en vous. Ce n’est pas l’imprimante qui fait tout. C’est vous, le maker. C’est vous, le cœur du projet.

 

 

 

6. Réflexions finales – Réussite & avenir

 

Ma plus grande réussite professionnelle, c’est d’être devenu mon propre patron en vivant de ma passion. J’ai lancé SpikeTech3D pour concilier ma santé et mon métier. Et c’est une réussite.

 

Je pense que l’impression 3D va continuer à évoluer et à se démocratiser. D’ici quelques années, chaque foyer aura son imprimante 3D, comme on a tous une machine à laver. Dans l’industrie, les applications se multiplient dans l’aéronautique, l’automobile, et bien d’autres secteurs. L’impression plastique et métal permet de fabriquer des pièces impossibles à usiner jusque-là : plus légères, plus solides, plus complexes.

 

SpikeTech3D démarre à peine, mais j’espère bientôt crouler sous les projets. Et un jour, proposer aussi de l’impression 3D métal. Je suis passionné de technologie et j’ai envie de continuer à évoluer dans les domaines de pointe.

 

Creality a été là à chaque étape de mon parcours. D’autres marques existent, bien sûr, mais j’ai toujours pu compter sur Creality. Leur support a été réactif, leur communauté est forte, vivante. J’ai même gagné quelques concours lancés par eux !

 

Et si vous lisez cette interview, c’est sans doute grâce à une personne chez Creality, dont le travai

l est justement de prendre soin des makers comme moi. Et comme vous.

 

– Steven (SpikeTech3D)